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課程背景：

隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設備OEE水平達不到35%，具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨。

制造型企業(yè)生產現(xiàn)場面臨著很多問題：

1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執(zhí)行力很差；

2．現(xiàn)場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；

3．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；

4．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；

5．勞動效率很低，經常發(fā)現(xiàn)前工序很忙，后工序沒事干，中間庫存堆積；

6．設備管理、維修人員平時沒事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

7．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；

8．為維修買零配件，庫存一大堆......

課程學習，通過提升對設備保全更為系統(tǒng)的理解和認識，熟練掌握如何實施TPM，了解如何改善OEE，如何提高設備的運轉率和使用率，從而提高生產效率；建立設備管理的歷史記錄，學會評估目前設備水平；掌握如何減少因設備故障及維修問題所造成的成本浪費；使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確；讓企業(yè)知道配件管理如何制定標準庫存......

課程對象

制造型企業(yè)總經理、副總經理、運營總監(jiān)、生產總監(jiān)、廠長；負責企業(yè)生產運營的管理者及相關職能工程師

課程大綱

一、TPM概論

1．什么是TPM活動

2．TPM的含義及其演進過程

3．TPM活動與設備維修的關聯(lián)

4．設備綜合效率OEE計算與分析—企業(yè)效率損失知多少

5．透過OEE看企業(yè)“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

6．設備管理KPI考核基準

二、TPM自主保全活動實務展開

1．6S活動—TPM活動成功之基石

2．為什么要推行TPM自主保全

3．企業(yè)實踐自主保全活動7步驟

Step1初期清掃

Step2污染源及困難點對策

Step3制定自主保養(yǎng)臨時基準書

Step4總點檢

Step5自主點檢

Step6工程品質標準化

Step7徹底的自主管理

4．在實務中如何展開以上7步驟

5．成功推行自主保全的要點

6．TPM活動企業(yè)成功案例分享

7．設備管理與安全管理

8．設備安全管理風險識別與預防

演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論

三、TPM計劃保全活動實務展開

1．計劃保全的基本觀念體系

2．制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工

3．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)

4．建立設備計劃保全運作體系

5．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

6．設備備件庫存管理ABC

7．備件采購策略

8．設備日常維修履歷管理

9．實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6M-Q關聯(lián)分析

Step7點檢預知化

10．設備保養(yǎng)信息e化

11．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）訓練

12．成功推行計劃保全的要點

13．TPM活動企業(yè)成功案例分享

演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

四、設備管理之人才育成

1．現(xiàn)場目視化管理的制作技巧

2．利用平民智慧——頭腦風暴法（互動）

3．一次性做對操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運用（互動）

1）制作設備維護保養(yǎng)標準的技巧

2）作業(yè)過程模式分解技巧

4．一線員工設備操作、設備維護保養(yǎng)的的教育

5．運用TWI教導技術對維修標準復制教育、傳播（互動）

1）教導準備階段

2）工作教導階段

3）嘗試練習階段

4）追蹤輔導階段

五、工業(yè)4．0與設備的維護

1．工業(yè)4．0的進化歷程

2．智能工廠的建設

3．設備的更新?lián)Q代

視頻案例：德國屠宰流水線

視頻案例：海爾如何解讀工業(yè)4．0

李老師

清華大學工商管理碩士

山東省安監(jiān)局特聘安全專家

海洋大學青島工學院管理學院客座教授

曾任：豐田集團山本電裝公司常務副總經理

曾任：寶源鋁品公司常務副總經理

曾任：北方奔馳集團生產廠長

18年大型制造業(yè)集團生產管理經驗

李老師先后為日企、韓企、國企及民營企業(yè)工作服務，引用世界一流先進精益生產現(xiàn)場管理經驗結合國企和民企的本土化改進，在管理實務上游刃有余。李老師擅長建立精益生產/豐田方式生產體系與安全管理；專業(yè)研究和推廣全面改善企業(yè)的生產運營體系，降低成本，消滅浪費，提高生產效率和增加利潤。2008年步入咨詢培訓界至今，主持輔導企業(yè)咨詢項目30多個，10年以上授課經驗，已超過900余場。

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