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課程介紹

現場尋找需要物品找不到，大量不需要的物品堆積在現場

現場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發生

客戶投訴應接不暇

客戶對現場管理不滿意，失去訂單

員工只顧及“薪水”，對品質及成本“漠不關心”

現場效率“低下”，員工“抱怨”且“積怨過深”

員工離職率“高漲”

現場返工、品質事故“層出不窮”

講師講解、案例分析、圖片展示、錄象教學、專題討論、模擬演練、成功案例分享

培訓受眾:

總經理、生產總監、中層管理干部、基層管理者、5S推行主管、5S專員及儲備干部等

課程收益:

現場查找物品在10秒鐘內完成

建立高效、溫馨作業現場

掌握5S推進工具和方法

培養5S管理內部專家

打造客戶信賴的管理現場

課程大綱:

第一單元：認識5S是企業管理高效率、低成本的管理方法

第一節：5S管理的“真諦”

5S的“有效管理”

5S的含義

5S是現代企業管理的基礎

第二節：5S的真正意義與作用

5S的作用及原則

5S推行的目的

第二單元：5S具體推進要領及步驟

第一節：整理

整理的含義

整理的作用及目的

整理的推進要領

整理的“二理”原則

整理活動的具體步驟

整理管理的錄像實例

第二節：整頓

整頓的含義

整頓的作用及目的

整頓的“三定原則”

整頓的“三要素原則”

整頓的實施步驟

整頓管理的錄像實例

第三節：清掃

清掃的含義

清掃的作用及目的

清掃==檢查的理解

“微小缺陷”的“冰山原理”

持續改善——消滅“污染源、困難源”

清掃的實施步驟

清掃管理的錄像實例

第四節：清潔

清潔的含義

清潔的作用及目的

清潔管理的“三持”“三不”原則

清潔實施的步驟

清潔管理的錄像實例

第五節：素養（習慣）

素養的含義

素養的作用及目的

素養推進的“三守原則”

素養實施的步驟

素養管理的錄像實例

第三單元：5S推進的難點及技巧

第一節：目視化管理

目視化的含義

推進目視化的目的

推進目視化的作用

推進目視化的對象

推進目視化的案例

第二節：定點攝影

定點攝影的含義

定點攝影的具體做法

定點攝影的執行要點

第三節：紅牌作戰

紅牌作戰的目的

紅牌作戰的對象

紅牌作戰的基準

紅牌作戰的具體步驟

第四節：“要點培訓”（OPL）

何謂OPL

OPL制作方法及使用要點

第五節：看板管理

看板管理的作用

看板管理的應用

第四單元：5S推進過程中的激勵手段

第一節：建立高效的Team團隊

團隊的作用及意義

團隊的凝聚力和戰斗力

第二節：激勵實施的關鍵要素

方向性

確定性

及時性

第三節：現場管理激勵的手法

現場表揚

現場批評

第五單元：5S標準化、規范化

第一節：5S的評價體系標準化

5S評價模式

5S評價實施方法

第二節：培養持續改善的企業文化

團隊層面：革新課題

小組層面：QCC活動

個人層面：員工合理化提案

第三節：5S持續管理的方法

Team日常交接班管理

現場日清制

Leader現場巡崗制

第六單元：制定切實可行的行動計劃書—5S管理實施

推進5S活動的思想準備

5S活動的方法與步驟

5S活動推進的組織和計劃

5S活動失敗的教訓和成功的條件

課堂練習：制訂公司5S活動的簡要計劃

邢老師

個人資歷：5S&TPM資深專家 5S&TPM高級培訓師/咨詢師 安全管理資深工程師

特種設備管理工程師、深圳特委會委員 Six Sigma 黑帶大師 中國設備管理協會資深委員

韓國能率TPM管理協會大中國區委員

個人經歷：曾任三星（深圳）生產運營經理、設備工程師、設備部長助理、5S/TPM推進主管、環境安全消防推進Team長、經營革新Team長、山東紡織集團工廠運營經理、設備技術工程師、生產工段長、車間主任等；

曾赴韓國三星集團總部深造企業經營革新推進、生產性管理技術和設備管理技術、5S與TPM推進等；在企業工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業5S/TPM內部推進經驗和Step驗收實戰經驗，具有10年以上生產管理與設備管理經驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業內部安全環境消防管理實戰經驗。

個人特長：

1.為企業全面導入革新戰略

倡導者意識教育 變革管理 革新體系建立

2.為客戶提供5S&TPM革新整體架構的建立與實施

革新Master Plan企劃及實施 5S革新體系的建立 TPM革新體系的建立

3.為客戶提供項目輔導

5S&6S項目的建立及實施 TPM項目的建立及實施

4.為客戶提供培訓教育

構建卓越現場基礎管理體系-5S管理 構建卓越生產運營管理體系-TPM管理

革新內部5S/TPM專家養成 設備綜合效率提升OEE 快速換模（SMED)

目視化管理 革新課題推進及改善

主要研究成果

《TPM自主管理各STEP活動推進體系》 《TPM全面改善及提高方法》 《工廠可視化管理》 《設備綜合效率化改善（OEE）》 《快速換模（SMED) 》 《5S—TPM－6SIGMA整合》 《革新課題改善及合理化提案》 《5S管理》《 SMART－OFFICE（事務效率化）》 《設備初期管理（MP活動）》 《工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩定化）》《目標管理》 《KPI管理》

主要輔導過的企業

曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、比亞迪、南玻集團、香山衡器、裕華印刷、東莞電機、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山精密機械、怡豐針織、高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、麗達租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮雄鋼材、佳樂皮具、創明電池、青島泰科諾、江蘇中煙、特發信息、廣州阿雷斯提等及三星集團下屬數10家企業。

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