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課程背景：

此次金融危機，使得眾多粗放經(jīng)營的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國制造業(yè)真正感受到了該是練內功的時候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內部管理與銷售相結合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。

1、精益生產是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。

2、精益生產是對整個生產系統(tǒng)進行徹底地去除各個生產環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成本生產出高品質產品的管理運營方式。

3、精益生產幫助企業(yè)快速應對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和客戶的個性化需求。

精益生產給你企業(yè)帶來的效果：

☆生產時間縮短70%

☆庫存減少80%

☆生產效率提升50%-幾倍

☆到達客戶手中的缺陷減少80%

☆廢品率降低80%

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。

課程收益：

● 理解和掌握精益生產的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費；

● 學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；

● 通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；

● 解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應對的困擾

● 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統(tǒng)；

● 幫助企業(yè)建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

課程特色：

1、咨詢式＋教練式＋體驗式

2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產現(xiàn)場圖片展示

課程大綱：

第一部分：生產系統(tǒng)進化與精益生產概述

1、生產系統(tǒng)進化簡介

2、精益生產發(fā)展簡史

3、精益生產的思想理念

4、精益生產與傳統(tǒng)生產的差異

5、精益思想在不同類型企業(yè)內的應用

案例：實施精益企業(yè)效果介紹

第二部分、精益生產與豐田TPS

1、原汁原味的豐田TPS

2、豐田公司的4P十四項原則

3、豐田精益生產的核心理念與思想

4、精益生產的終極目標

5、認識及消除生產過程中的八大浪費

6、精益生產系統(tǒng)的五個原則

案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產之價值流分析

1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑

2、生產系統(tǒng)價值流分析

▲價值流與價值流圖---設計流、物質流、信息流

3、識別增值與非增值

▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

▲ 常見的7種浪費

▲ 看不見的浪費

▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

案例：價值流程案例分析

第四部分．實施“精益生產”的方法與手段

一、精益生產計劃

1、推動式生產與拉動式生產

2、精益生產之精時化生產---JIT

2、推動式生產的弊端

3、精益生產計劃在面對多種少量、插單時的優(yōu)點與靈活性。

案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動生產

1、拉動式生產之信息傳遞工具---看板

3、看板（Kanban）與生產指令

4、看板拉動生產的本質

5、看板運行的種類和工作原理

6、看板的4個前提條件

7、看板拉動令在制品與庫存大為減少

精益企業(yè)看板案例分析

三、精益生產之物流管理

1、企業(yè)運作的主線條：物流與信息流

2、提高供應物流的協(xié)調性，滿足生產所需

3、提高企業(yè)內部生產物流的協(xié)調性，降低營運成本。

4、提升外部、內部物流對市場需求的適應性和快速反應能力

5、倉儲物料配送與庫存控制

案例研討分析

四、車間/生產線布局、設計與程序分析

1、功能性布局和流程式布局的利弊分析

2、柔性制造單元

3、流程式生產U型布局與CALL生產拉

4、單件及小批量物流

4、產品工藝流程分析、作業(yè)流程分析

5、事務流程分析、人機聯(lián)合作業(yè)分析

5、搬運路徑分析

6、搬運工具設計與選擇

7、動作經(jīng)濟化、操作合理化

8、員工多能化

案例研討分析

五、生產的同步化、均衡化與柔性化

1、JIT與看板拉動生產的同步化

2、如何做到均衡化與柔性化

3、生產瓶頸的識別與改善

4、作業(yè)時間與節(jié)拍

案例研討分析

六、精益生產之標準化作業(yè)

1、為什么需要標準化作業(yè)

2、標準化作業(yè)實施方法

3、標準時間的制定（寬放時間的制定技巧）

5、如何運用標準工時平衡生產線

6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本

7、異常工時管理與問題分析

8、培訓，監(jiān)控及調整

案例研討分析

七、快速切換之換模/換線

1、多種少量下SMED的產生

2、快速換模的四個原則

3、SMED改善的實施步驟

4、如何快速切換生產線

5、實施的工具與方法

案例研討分析

八、精益生產之---TPM的推行與實施

1、設備效率評價指標

2、TPM是精益生產之保證

3、TPM重點關注的是什么

4、設備的稼動率與可動率

5、如何推行和實施TPM工作

6、提升設備利用率的方法

案例研討分析

九、精益品質之保證---防呆、防錯確保品質（Poka-Yoke）

1、精益現(xiàn)場品質控制五大手法

2、精益生產強調從源頭消除品質隱患

3、Poka-Yoke防呆、防錯法

4、Poka-Yoke技術與工具

5、Poka-Yoke的過程和步驟

案例研討分析

十、精益生產之基石---6S與目視管理

1、5S意識變革

2、5S掃除基礎管理之障礙

3、可視化管理---一目了然

4、可視化管理---問題無可遁形

案例研討分析

十一、精益生產之持續(xù)改善Kaizen

1、持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內在動力

2、合理化提案制度的推廣與運用

案例研討分析

第五部分、精益生產之推行

1、精益生產項目的策劃

2、精益生產推行的階段劃分

1）計劃階段

2）試點階段

3）評估階段

4）改善階段

5）全面推行階段

3、精益生產各階段的任務重點與障礙

4、循序漸進，好的開始等于成功的一半。

案例：精益生產企業(yè)成功案例分享

第六部分、部分企業(yè)推行精益生產---失敗原因分析

1、重在短期考慮

2、只關注實施精益工具

3、實施精益的過程和范圍有限

4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進

5、失敗的結果導致其它項目的擱淺

6、無法保持或越過高地

陳老師

名課堂特聘生產管理培訓師，生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗。

陳先生早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經(jīng)理、PMC經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務.

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進行學習和研究精益生產，回國后，就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業(yè)進行參觀學習和深造。

陳先生是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現(xiàn)擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家、生產管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數(shù)達到七萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為叁百多家企業(yè)提供過內部培訓與項目咨詢.其中知名企業(yè)有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團、震德機械、跨日鞋業(yè)集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

主講公開課與內訓課程：

1、制造企業(yè)生產主管核心管理技能提升訓練（二～五天）

2、生產一線主管暨班組長核心管理技能提升訓練（二～五天）

3、現(xiàn)代企業(yè)主管關鍵管理技能及思維方式提升（二～五天）

4、MTP中層干部綜合管理技能提升訓練（二～五天）

5、中高層干部核心管理技能與執(zhí)行力提升（二～三天）

6、中基層管理人員管理技能提升訓練（二～五天）

8、精益現(xiàn)場改善、效率提升與成本降低（二～三天）

9、精益生產JIT（二～三天）

10、精益生產快速換型與防呆法應用（二天）

11、制造企業(yè)精細化管理與運營實務（二天）

12、生產計劃與物料控制---PMC（二～三天）

13、物料計劃與庫存控制（一～二天）

14、現(xiàn)代物料、倉儲管理與高效物流配送（二～三天）

15、6S現(xiàn)場管理實務培訓（二天）

16、IE工業(yè)工程應用實戰(zhàn)訓練（二天）

17、跟單員工作技能與策略控制（一～二天）

18、如何對生產訂單與OEM單實施高效跟進（一～二天）

19、全面質量管理TQM（一～二天）

20、QCC推行實務與SPC（一～二天）

咨詢項目：分為八大模塊

1、現(xiàn)場6S管理

2、精益生產JIT

3、工廠全面改善系統(tǒng)

4、現(xiàn)代品質管理體系MTQM

5、全面設備管理TPM

6、IE流程改選與效率提升

7、供應鏈與物流運作管理

8、目標管理與績效考核

9、組織架構、崗位設置與薪酬設計

10、企業(yè)文化的建立與員工激勵

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