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課程背景：

精益生產(chǎn)和運營管理，已經(jīng)成為制造業(yè)的必然趨勢。在實施精益運營管理過程中，如何應(yīng)道車間現(xiàn)場的基層班組長和現(xiàn)場員工積極的參與精益改善，打造精益現(xiàn)場和精益班組，成為企業(yè)成功落地實施精益管理的關(guān)鍵。通過課程講解和案例分享，提高學員在實際生產(chǎn)和工藝中落地實施和運用精益工具的實際操作能力。

課程收益：

1. 學習在現(xiàn)場推進精益的具體工具運用

2. 引導(dǎo)基層員工積極參與精益改善的實施技巧

3. 精益激勵系統(tǒng)在現(xiàn)場的運用

4. 學習相關(guān)行業(yè)精益工廠運用精益三劍客工具的亮點和值得借鑒的思路和方法

培訓對象：

精益部，持續(xù)改善部，生產(chǎn)部，設(shè)備工程部，工藝部，IE部， 質(zhì)量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經(jīng)理，主管，工程師，以及現(xiàn)場的一線主管和班組長。

課程大綱

第一天

第一部分：在現(xiàn)場組織和實施精益管理的方法

1.客觀評估目前狀態(tài)的精益運營管理水平

2.選擇適合的精益工具（行業(yè)不同，產(chǎn)品工藝不同，精益工具的運用也有所差異）

3.明確精益運營管理的目標（短期0.5-1年的目標和長期2-3年的目標）

4.制定精益卓越運營實施計劃（常態(tài)化機制管理，可執(zhí)行性，連續(xù)性，持續(xù)性，可落地實施）

5.明確精益委員會的組織管理和職能角色（高層，中層，基層）

6.制定精益管理制度（引導(dǎo)現(xiàn)場員工積極參與精益管理，鼓勵創(chuàng)新和工匠精神）

第二部分：三劍客 - 改善點標簽工具的運用（TAG）

1.改善點標簽 – 引導(dǎo)員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的工具

2.問題思考：為何現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)了問題也不一定會說出來?

3.如何鼓勵和引導(dǎo)一線員工發(fā)現(xiàn)問題并解決問題？

4.改善點標簽的案例和圖片分享

5.改善點標簽的處理流程

6.員工精益積分制度的建立和運用

第三部分：三劍客 - 一點課工具的運用（OPL）

1.一點課 – 引導(dǎo)和鼓勵員工分享經(jīng)驗，技巧，心得，體會，教訓的工具

2.問題思考：有經(jīng)驗的員工離職了,經(jīng)驗也帶走了,如何把經(jīng)驗技巧傳承下去，

3.深度解讀：現(xiàn)場每天都在發(fā)生重復(fù)的錯誤, 如何避免重復(fù)的錯誤發(fā)生？

4.作業(yè)經(jīng)驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎?

5.案例分享: 某跨國公司一線員工制作的一點課程案例

6.問題思考: 我們公司該如何運用一點課的工具提高現(xiàn)場效率和質(zhì)量?

第二天

第四部分：三劍客 - 合理化建議的運用（Suggestion）

1.合理化建議 – 引導(dǎo)和鼓勵員工創(chuàng)新思維，提出金點子，好想法

2.問題討論：為何很多公司的合理化建議系統(tǒng)到后來都形如虛設(shè)流于形式效果不好？

3.分組討論：如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況?

4.合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎?

5.案例分享: 合理化建議的成功案例

6.合理化建議的管理流程

第五部分：基于問題解決的小組活動

1.日本豐田公司在現(xiàn)場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）

2.目標: 解決大家都關(guān)注的, 正在困擾現(xiàn)場的問題和麻煩

3.每周1-2次小組活動

4.每次解決1-2個現(xiàn)場的問題

5.管理層如何參與小組活動

6.案例分享: 小組活動的開展

7.小組活動的圖片分享

第六部分：員工精益激勵系統(tǒng)的建立

1.問題討論: 如何引導(dǎo)年輕一代90后, 95后員工參與到精益生產(chǎn)?

2.創(chuàng)建雙贏(WIN-WIN)和正能量的精益企業(yè)文化

3.營造資深員工受到尊敬的工匠文化和工程師文化

4.案例分享: 某跨國公司的5星級員工制度(首席技師,首席工人)的案例

5.經(jīng)驗分享：運用網(wǎng)絡(luò)平臺實施三劍客管理

第七部分：現(xiàn)場的持續(xù)改善（Kaizen）- Continue Improvement

1.問題思考：如何引導(dǎo)現(xiàn)場員工積極主動的參與到精益生產(chǎn)當中來？

2.精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

3.誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？

4.視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例

5.改善結(jié)果的量化和數(shù)據(jù)化

6.問題思考：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標準嗎？

7.改善的理念和改善思維

8.案例分享：避免先入為主故步自封的固化思維

9.改善的容錯文化：Kaizen企業(yè)文化中允許失敗和犯錯

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經(jīng)驗和精益卓越運營管理實施經(jīng)驗

--- 10年咨詢顧問講師經(jīng)驗

--- 復(fù)旦大學EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產(chǎn)訓TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強企業(yè)擔任生產(chǎn)運營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設(shè)備工程總監(jiān)，供應(yīng)鏈總監(jiān)，總經(jīng)理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔任講師、咨詢顧問經(jīng)驗， 10年間服務(wù)客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領(lǐng)域：

精益生產(chǎn)管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設(shè)計和評估、精益供應(yīng)鏈，NPI&DFM，數(shù)字化智能化等

服務(wù)客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農(nóng)夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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