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【課程背景】

TPM是全員生產(chǎn)性維護，又譯為全員生產(chǎn)性保全。是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。在制造業(yè)管理中豐田TPM管理被公認為是最好的，也稱作精益TPM管理。韓老師在豐田工作多年，擁有設(shè)備相關(guān)的4項發(fā)明專利及7項實用新型專利，深諳豐田精益TPM管理之精髓，以下課程讓學(xué)員溯本追源，體會到什么是豐田的精益TPM管理，并如何在企業(yè)TPM管理實戰(zhàn)中重落地生根。

【課程收益】

1.如何從技術(shù)和管理角度才能保證設(shè)備TPM

2.全員參與TPM設(shè)備管理

3.零缺陷管理思想和方法，預(yù)防思維

4.消除導(dǎo)致設(shè)備故障的因素;

5.使設(shè)備的養(yǎng)護清潔更易達成;

6.用預(yù)測性保養(yǎng)作為一種檢測工具;

7.實施維護審查

8.如何提升設(shè)備維修速度、減少故障停機時間

9.實現(xiàn)TPM管理組織架構(gòu)與日常運作管理

【課程對象】

本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工尤其是生產(chǎn)及設(shè)備人員

【課程大綱】

第一講：TPM發(fā)展概論

10.TPM的起源

11.TPM的定義

12.TPM的活動要點

13.TPM的目的和效果

14.TPM的特色

15.TPM活動的八根支柱

16.持續(xù)改進的TPM體系

第二講：明確設(shè)備綜合效率管理的方法及設(shè)備六大損失及OEE

1.設(shè)備的六大損失

2.設(shè)備損失的計算方法

3.慢性損失及微小缺陷

4.故障的定義和詞源

5.設(shè)備“0”故障的實現(xiàn)

6.OEE設(shè)備綜合效率

第三講：自主保全的實施方法

1.自主保全是什么

2.自主保全和專門保全的技能分擔(dān)

3.自主保全的目的

4.自主保全 7STEP 活動的展開

5.自主保全的特點

6.自主保全診斷體系

7.自主保全的成功要點

第四講：TPM現(xiàn)場運營的開展方法及手段

1.TPM基礎(chǔ)手段--5S管理

2.豐田5S推進事務(wù)課程

3.TPM基礎(chǔ)手段--豐田目視管理

第五講：TPM現(xiàn)場運營的管理道具使用

1.TPM目視化管理板

2.TPM保全臺賬

3.TPM標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹

4.TPM要素作業(yè)要領(lǐng)書

5.TPM目視管理卡

第六講：TPM現(xiàn)場運營推進技巧、評價標(biāo)準(zhǔn)及事例講解

1.豐田自主保全運營管理

2.豐田TPM視頻教材（專業(yè)）

3.豐田TPM視頻教材（日常）

4.TPM改善案例

5.TPM現(xiàn)場運營評價標(biāo)準(zhǔn)

6.豐田TPM--設(shè)備安全防護標(biāo)準(zhǔn)（介紹項目）

7.TPM專業(yè)技能（介紹項目）

第七講：TPM現(xiàn)場運營如何落地方法

1.TPM運營機制建立

2.TPM組織架構(gòu)梳理

3.TPM實施方法

4.TPM持續(xù)落地和改善技巧

（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)）

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經(jīng)理（沖壓機器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經(jīng)驗，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實現(xiàn)可持續(xù)成長，實現(xiàn)強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護（TPM）實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動機缸體機加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺；

【學(xué)員評價】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計，以及如何系統(tǒng)的進行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強，具備很強的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團精益負責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機械總經(jīng)理黃哲

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